铝工业是资源、能源密集型产业，其对环境的主要影响因素有氧化铝生产产生的含碱废水，热电厂冲灰水，电解、 碳素生产产生的含油含氟废水，热电厂锅炉产生的烟尘和二氧化硫烟气，电解铝生产产生的含氟烟气，氧化铝生 产产生的含尘烟气。固体废弃物主要有氧化铝生产赤泥、热电锅炉粉煤灰、电解槽废渣等。如果这些影响因素超 过国家标准，将对生态环境和生存环境产生不良后果。分公司的发展充分考虑环境因素，自觉以对社会、对国家、 对环境、对子孙高度负责为宗旨、以“自我发展但绝不影响后代发展”为前提，以打造“天蓝地绿生态铝业”为 愿景，花大力气、下大功夫，倾力打造环境友好型、资源节约型企业，于2009年初，荣获贵州省“环境友好企业” 荣誉称号。

《污水零排放》
分公司针对铝工业废水特点，充分利用生产工艺及废水处理与回用等多学科技术，通过对废水处理工艺的集成创新， 污泥无害化处理、资源化利用技术及生活污水简化处理工艺自主创新，实现了废水经济处理，有效控制了污染物富 集；自2003年1月起，分公司将所在地几万人每天的生活污水部分抽入氧化铝污水处理站和电解碳素废水处理站处理， 制成再生水后用于铝工业生产，减少了流入洗马河的污水量；通过开发再生水用于洗涤氢氧化铝工艺技术，优化溶出 和蒸发回水深度处理制取除盐水工艺，开发再生水用于生产、设备冷却、环保设施及杂用水等回用技术，废水资源化 利用水平得到进一步提高，系统地解决了复杂生产工艺下系统水量和水质平衡的技术难题，实现了废水“零排放”、 “负排放”，消除了工业废水对河流生态环境、农田和饮用水源的污染和影响，有利于农业生产及生态环境的保护和 恢复，对保护长江上游水系和长江流域的生态环境具有重要价值和示范意义。“零排放”工程被中国环境保护产业协 会确认为国家重点环境保护实用技术示范工程，废水“零排放”经验已在中国铝业公司全面推广应用实施，在我国工 业废水“零排放”起到了良好的示范和促进作用。
    以下摘自《中国环境报》：2006年8月，中铝贵州分公司3个污水排放口的闸门永久性关闭，麦架河的支流洗马河不再 “接纳”来自公司的一滴污水，该公司由此成为全国铝行业首个污水零排放企业，惠及了附近百姓。公司环保科长感 叹，公司拥有20多个分厂，年产氧化铝100万吨、电解铝40多万吨，每天要产生工业废水5万立方米，零排放的实现来 之不易。记者在贵铝洗马河的排污口看到一层厚厚的青苔，这些青苔正好印证了零排放的事实。从关闭的排污口放眼 望去，洗马河蜿蜒前行，在曲折的河道两岸，金黄色的油菜花正开得绚烂。

《治理废气》
    分公司工业废气污染治理措施主要依靠科技进步和工业技术升级，结合技术改造、技术创新工程，采用先进的节能降 耗清洁工艺，对原有生产效能低、环境污染较重的工艺和设备进行了大规模的改造，同时对重点污染源进行技术攻关 ，废气排放低于国家标准，达到了污染治理目的。
    事例：
•电解铝环境治理、技术改造
    分公司采用自主开发的186KA预焙槽技术，吨铝电耗由17100KWh以上降到13400KWh以下，电流效率由82%左右提高到94% 以上，吨铝排氟量由23.6Kg降到0.72Kg以下；电解烟气净化技术上达到国内领先水平，氟化物烟囱排放浓度为2mg/m3， 仅为《大气污染物综合排放标准》9 mg/m3的22.2%，成为我国电解铝预焙槽技术的摇篮，带动了全国预焙槽技术的整体提升。
•大型预焙槽电解铝阴阳极碳素节能降耗环境治理技术改造
    分公司采用当今国际最先进的焙烧炉型和重油闪烁焙烧等技术实施碳素节能降耗环境治理技术改造，实施后使吨阳极 碳块重油单耗由120Kg降到60Kg左右，污染物产生量大幅削减，生产过程中的烟气、沥青焦油、二氧化硫排放量分别减 少33%、76%和79%，而阳极产能由15万吨增加到22.4万吨，达到了增产减污的效果。
•氧化铝厂节能技术改造工程和氧化铝节能提产技术改造
    分公司对氧化铝生产系统中母液蒸发、高压溶出、氧化铝焙烧等氧化铝生产三大能耗工序及其他配套工序采用国内外先 进技术和设备实施节能技术改造和节能提产技术改造，重油单耗由120kg/t•AO降为80kg/t•AO，排尘浓度达到50mg/NM3 以下，蒸水汽耗降低60%左右，通过技改氧化铝年生产能力从40万吨增加到80万吨，氧化铝蒸汽单耗由6.75t/t•AO降至 4.26t/t•AO，大幅减少了热电锅炉燃煤消耗量，其排放的二氧化硫及烟尘也大幅减少。
•电解二、三系列干法净化烟气系统改造
    分公司为进一步减少排放，履行环境义务，在达标排放的情况下，投资7800万元对二、三电解烟气净化系统进行改造， 进一步提高烟气捕集效率和净化效率，使该系列吨铝排氟量由1kg/t-Al降至0.7kg/t-Al以下。
    近几年，在产量大幅提增的情况下，粉尘、烟尘、氟化物等污染物能做到排放浓度达标、排放总量达标，单位产品废气 污染物排放指标呈逐年下降趋势，烟尘排放量从6.11kg/t-AO削减到4.54kg/t-AO，削减率25.7%；二氧化硫排放量从200 5年的14.4kg/t-AO削减到2007年的13.4kg/t-AO，削减率6.9%；工业粉尘排放量从4.68kg/t- Al削减到2.53kg/t-Al，削减率45.9%,做到了增产不增污。
•集中供热废除小锅炉
    为减少烟尘及二氧化硫的排放量，分公司坚持走扩大集中供热之路，由热电厂高热效、烟气脱硫除尘、高烟囱排放 废气的大锅炉取代了20余台低热效的小锅炉，消除了分散的小锅炉对环境的污染。

《清洁生产》
分公司于2005年率先在贵州省开展清洁生产审核，当年将能耗较大、污染较重的热电厂作为清洁生产审核试点单位。2006年，在全公司范围 内全面开展清洁生产审核工作，围绕氧化铝、电解铝、碳素三个生产系统，从判明部位、分析原因、提出并实施解决方案三个层次，针对原 辅材料和能源、生产工艺、生产设备、过程控制、管理制度、员工素质、产品和污染物八个方面，全公司确定了26个审核重点，提出了651 个清洁生产方案，其中已实施的460项，投入资金6700余万元，产生直接经济效益1.5亿元，设定的19项目标值全面完成；分公司还成立了创 建“无泄漏”工厂领导机构，制定“无泄漏”工厂创建方案、“无泄漏”工厂动态管理制度、“无泄漏”工厂检查制度，全流程普查各类设 备、管道动、静密封点，加强密封点管理，及时消除泄漏点，保证动密封泄漏率低于2‰，静密封泄漏率低于0.5‰；对生产流程中存放液固 混合体的大型槽罐（如沉降槽等）增设防跑、冒围子，预防突发事故造成跑碱、冒槽，经过验收分公司获国家级“无泄漏”工厂称号，根据 《铝行业清洁生产评价指标体系（试行）》的规定，达到清洁生产先进企业标准（总体评分91.1分），并在贵州省的清洁生产审核工作中起 到了良好的示范和带头作用。